轧辊表面是否有缺陷，仅靠肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的方法才能够将其检查出来。
没有使用轧辊探伤的轧钢厂在修磨轧辊时一般采用开环磨削的操作方式，一般说来这意味着要去掉轧辊表面的一个标准深度，如果缺陷较小，造成了不必要的浪费；如果缺陷较大，可能去除不干净。使用轧辊探测装置后，能确保最小的去除量，正常情况下只为原来的l／3～1／2，避免了不必要的损失，又确保了轧辊的磨削质量。同时可以减少轧机停机时间，增加轧辊使用寿命、减少废钢量以及由于在正常操作情况下，裂纹扩展导致的产品质量下降情况。应用合理的轧辊探伤后基本能保证每根轧辊都用到保证的最小尺寸才报废（一般情况下可延长轧辊寿命一倍左右）。可以检测出由于轧辊过度疲劳、轧制事故等造成的缺陷，从而避免发生断辊或其它严重影响生产的事故。
常用的几种检测方法
轧辊的探伤方法主要有以下几种：
1． 磁粉探伤：可检测表面裂纹、热影响区等缺陷。要求辊面洁净、需要将辊面磁化，操作复杂、结果不直观、只适合对局部检测，很难做到100%的覆盖检测。长期大量使用成本高。
2． 渗透探伤：只能检测表面开口的裂纹和针孔之类的缺陷，无法检测不开口的裂纹等和表面以下的缺陷。要求辊面必须洁净、干燥、无油污，效率低、结果不直观，很难做到100%检测。长期大量使用成本高。
3． 超声波探伤：可检测表面的及内部的缺陷。要求辊面必须洁净、并且需要较好的耦合剂，辊面不洁净、耦合不好对探伤结果的影响都非常大，操作探伤的工人需要接受专业的培训和一定操作经验，要求操作人员对缺陷判定有丰富的知识，使用和维护困难。探伤结果容易受到耦合、人为操作等方面的影响较大。
4． 涡流探伤：涡流探伤可检测表面6mm范围内的裂纹、软点（擦划伤、硬度变化、密集型缺陷）缺陷。探头不直接接触辊面，不需要耦合剂。辊面无需要清洁，辊面的磨削液、油渍等不会影响检测结果。适合自动化探伤，一次性投入永久使用无需耦合等耗材，长期使用成本低。现代涡流自动探伤同时具备剩磁检测功能，并配备消磁器。对辊面有剩磁对探伤有影响的轧辊，可使用消磁器消除剩磁后再探伤，探伤结果稳定性好。
5． 除此之外涡流自动探伤方法由于自动化程度高，操作简单等优点。使用涡流自动探伤100%覆盖检测一根轧辊仅需要一个操作员不到一分钟时间，并且完全排除人为因素对检测结果准确性的影响，做到每磨一根轧辊同时探伤。而使用其它的探伤方法则需要耗费大量的时间、人力，还很难做到100%的覆盖检测。